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Offshore-Branche Pioniere im offenen Meer

 ·  Auf 400 Windräder an Land kommt nur eines auf See. Kein Wunder. Denn im Meer Anlagen so hoch wie Kirchen zu bauen ist teuer, kompliziert, technisch extrem anspruchsvoll. Und deshalb für manche so reizvoll.

Zwölf Stahlkolosse. Aufgereiht an der Hafenkante in Bremerhaven, ein Wald rostbedeckter Stahlröhren mit leuchtend gelber Spitze. Wie Fotostative eines Riesen sehen die Konstruktionen aus. Überdimensioniert, doppelt so hoch wie das Brandenburger Tor. Man fühlt sich winzig, wenn man unter ihnen hindurchgeht. Ein mächtiges Mittelrohr, sechs Meter dick, wird von drei Seiten abgestützt und steht auf drei Füßen. Es ist sonnig an diesem Tag in Bremerhaven. Aber das ist nicht so wichtig. Es ist windig. Und wegen des Windes sind die Riesenstative hier.

Die 800 Tonnen schweren Ungetüme sind sogenannte Tripods, Fundamente für Windräder. „Sie sind 50 Meter hoch, und 30 davon werden unter Wasser verschwinden“, sagt Marcus Delin, ein groß gewachsener Mann mit kurzen dunklen Haaren und türkisfarbenem Polo-Shirt. In den nächsten Wochen werden die Tripods 45 Kilometer nordwestlich der Nordseeinsel Borkum im Meeresgrund verankert werden – so tief, dass eine Wartung unmöglich sein wird, wenn sie erst einmal ihren Platz am Boden der See gefunden haben. Auf jedem der Tripods wird ein Windrad mit einer Leistung von fünf Megawatt montiert. Bis Mitte nächsten Jahres sollen sich dort, wo heute das Baufeld liegt, 40 Windräder im steten Wind drehen. Und 200 Megawatt ans Netz gehen, genug, um 200.000 Haushalte mit Strom zu versorgen. In einer zweiten Projektphase kommen noch einmal 40 Windräder mit der gleichen Leistung hinzu. Ein Riesenprojekt.

Delin, 34, ist promovierter Ingenieur und spezialisiert auf Fertigungstechnik. Er arbeitet als Projektleiter für Trianel, den Bauherrn des Windparks Borkum West II. Delin koordiniert in Bremerhaven die verschiedenen Fertigungsschritte der Fundamente: die Vormontage der Rohre, die aus drei Meter langen Segmenten zusammengesetzt werden, die Endmontage der Tripods und schließlich ihre Verladung im Hafen. Die drei Standorte liegen nur ein paar Autominuten voneinander entfernt in Bremerhaven. Jede Woche kommt er für ein paar Tage her, die anderen Tage ist er in Hamburg, im Büro. Er ist ganz froh, dass er hier keinen Anzug tragen muss. Delin ist gern vor Ort, wo die schweren Arbeiten erledigt werden.

DICKER STAHL GEGEN HOHE WELLEN
Alles an diesen Stahlungetümen muss ein bisschen größer und stabiler sein. „Manche sagen, das sei klassischer Schiff- oder Stahlbau“, sagt Delin, doch die Konstruktionen hier müssen ungewöhnlich viel aushalten. Über 300 Tonnen Kopflast – Rotorblätter, Nabe und Maschinenhaus der Windkraftanlagen – sind an einem langen Turm montiert und den Kräften des Windes ausgesetzt. Jeder Flügelschlag des Rotors zerrt an Turm und Fundament. Jedes Mal steigt die Belastung der Struktur kurzzeitig stark an – Lastwechsel nennen Ingenieure das. Sie bedeuten für das Material viel stärkeren Stress als eine gleichmäßige Belastung. „Diese Strukturen sind auf über eine Milliarde Lastwechsel ausgelegt“, sagt Delin. „Im Stahlbau rechnet man üblicherweise mit zwei Millionen, etwa bei Bohrinseln.“ Dazu kommt die Belastung durch Wellen und Strömungen, und beide können in der Nordsee gewaltige Kräfte entfesseln: 2006 rollten während des Sturmes Britta Zehn-Meter-Wellen durch die See nördlich von Borkum. Bis zu elf Zentimeter dick sind deshalb die Stahlwände der Tripods – viermal so stark wie die Bordwand eines Öltankers. Das Ganze muss schließlich 25 Jahre lang halten. „Steht das Fundament erst einmal in der Nordsee, kann man es – anders als bei Windrädern an Land – nicht mehr auf Schäden untersuchen“, sagt Delin. Mit anderen Worten: Es darf nichts schiefgehen.

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Quelle: F.A.Z.

25.10.2012, 10:13 Uhr

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